由中央廣播電視總臺和工信部共同打造的大型融媒體報道《智造中國》于9月17日在蕪湖海螺礦山現場直播，聚焦海螺集團礦山無人駕駛和生產線全程智控，挖掘傳統水泥行業的智造“逆襲”亮點。節目于9月17日在CCTV-2財經頻道《天下財經》欄目播出。

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　　記者探訪了海螺集團位于安徽蕪湖的生產基地，這里是目前世界上最大的水泥熟料生產基地。

　　無人礦車：“大塊頭”解鎖“大智慧”

　　記者坐在可載重100噸的無人駕駛礦車上，礦車高達5.25米，滿載時連車帶物170噸。礦車全車遍布30個傳感器，搭載北斗導航，定位精度可以達到2cm。它們的工作環境比較復雜，礦區有很多的上下坡道路，還要能夠精準辨認揚塵和一般障礙物的區別。此外，由于采區在不斷進行采挖，地形時刻都在發生變化。

　　數字礦山：精準調度自動配礦 一土一石皆有所用

　　即便是在同一個采區，石頭的顏色也有差異，這意味著當中的碳酸鈣含量有所不同。這里準備了采區的三份石灰石樣品，玻璃瓶上標注的是碳酸鈣的含量，石灰石的樣品顏色呈現出黑色、紅色和灰白色。同時它們的碳酸鈣含量經檢測也是三個不同的檔次。在這里，下方有一個下料口，所有的礦石都被一股腦地倒進了料庫。當這些礦石上了傳送帶后，它們馬上會接受一個檢測，檢測的內容就是各種元素的含量，特別是碳酸鈣。檢測的結果會反饋給數字礦山系統，數字礦山系統就會發出自動配礦的指令。

　　智能操作系統：一鍵輸入全程智控 品質能耗精打細算

　　這些指令由誰來完成呢？就是無人大礦車。這里觀察一段時間，記者發現這些礦車并不是在進行兩點一線的運輸任務，而是通過調節往返不同點位的頻次來進行原料的均化，保證這座礦山的一土一石都可以被利用，這里的礦產資源的利用率達到了100%。

　　在水泥產線，礦石來到這里之后，經過破碎、均化、煅燒等環節變成水泥熟料。水泥生產過程當中涉及的參數有將近800種，怎么樣去避免人工操作帶來的波動呢？

　　在中控室，墻上呈現的30路監控信號，只是所有監測點位的1/40。因為這里的水泥生產已經實現了一鍵下達指令、全程智能控制。

　　經過了智能控制的水泥生產是什么樣？它的依據又是什么？其實，智能控制系統的依據就來自產線上大量的采樣數據。機器人在產線上采集到樣品之后，會把它們裝在一個膠囊里，經過炮彈輸送系統，彈送到中央實驗室。最遠的點位距離中央實驗室785米，全程只需要一分鐘。在這里采樣、制樣、檢測全部都由機器人自動完成。而在過去，人工往返一次采樣點的時間就會超過半個小時，采樣結果也會嚴重滯后。在這間中央實驗室，每三分鐘就會收到一個樣品。

　　在數據的不斷接力當中，產品品質、能耗數據無限接近最優值。這里的日均產能達到了5萬噸，而在生產當中，能耗占到了成本的50%以上。通過智能控制系統，這里每天都能節約303噸的標準煤和20萬度電。

　　水泥廠變身“凈化器” 告別“灰頭土臉”留下神清氣爽

　　從空中俯瞰這座水泥廠，紅色的頂棚非常鮮艷，也得益于這里的日常生產不會產生太大的粉塵。

　　這個水泥廠也是城市凈化器，它所在的蕪湖市將近一半的固危廢都在這里進行處理，利用的就是水泥窯的高溫。而在這里進行煅燒之后的固危廢廢渣又可以作為原料添加到水泥的生產當中。